Trotz des sehr umfangreichen NSK-Katalogprogramms an Wälzlagern gibt es doch immer wieder Einsatzfälle, in denen vorhandene Lager nur eine „sub-optimale“ Lösung darstellen. In diesen Fällen entwickelt NSK in enger Kooperation mit dem Anwender Wälzlager, die exakt auf die invididuellen Anwendungsbedingungen abgestimmt sind – zum Beispiel für einen Hersteller von Aufzügen.
Ein weltweit tätiger Hersteller von Aufzügen und Fahrtreppen trat mit einer sehr konkreten Fragestellung an die NSK-Anwendungsberatung heran. Die Wälzlager, die das Unternehmen einsetzte, erforderten komplexe Montageprozesse, die nicht immer in gleichbleibender Qualität absolviert wurden. Die Folge: Es kam zu vorzeitigen Ausfällen der Lager und damit des gesamte Aufzugs.
Im ersten Schritt entwickelte NSK gemeinsam mit dem Aufzughersteller ein Lastenheft, in dem die konkreten Anforderungen an das Wälzlager definiert wurden. Dazu gehörten u.a. die maximalen Tragzahlen, die auftretenden axiale und radialen Belastungen, Rotationsgeschwindigkeiten und auch die Anforderungen an den Schmierstoff, die Umgebungsbedingungen sowie die Lebensdauer. Selbstverständlich wurde auch die Forderung nach einfacher Montage in das Lastenheft aufgenommen.
Auf der Basis dieses Lastenheftes entwickelte NSK ein Flanschlager, das alle technischen Anforderungen erfüllt und zugleich deutlich leichter zu montieren ist. Als Lagertyp kommt ein zweireihiges Schrägkugellager mit geteiltem Innenring zum Einsatz. Die Abdichtung zur Getriebeölseite hin erfolgt durch einen Wellendichtring, der ebenfalls ins Flanschlager integriert wurde.
Dieses Lager wurde innerhalb einer Woche entwickelt. Daraufhin prüfte der Anwender die technische Spezifikation innerhalb von zwei Tagen und gab sie frei. Im nächsten Schritt ermittelte NSK die Kosten für das Lager und begann mit einer Vorserienproduktion. Nach einem 15wöchigen Test der Lager, der zur vollkommenen Zufriedenheit des Anwenders ausfiel, konnte die Serienproduktion starten.
Insgesamt betrug die Durchlaufzeit dieses Projektes vom ersten Kontakt bis zur Serienfertigung knapp 32 Wochen. Darin ist die 15wöchige Testphase eingeschlossen. Die Zeit konnte auch deshalb so knapp gehalten werden, weil die Lager in einer deutschen Produktionsstätte von NSK gefertigt werden, die sich auf Sonderlager spezialisiert und daher flexibel auf individuelle Anforderungen eingehen kann. Das Werk ist darauf eingerichtet, auch kleinere Serien bei kurzen Vorlaufzeiten wirtschaftlich und auf höchstem Qualitätsniveau zu produzieren.
Weitere Beispiele für „maßgeschneiderte“, kundenspezifisch entwickelte Sonderwälzlager für ganz unterschiedliche Einsatzfälle hat NSK auf einer neuen Rubrik der Website zusammengestellt: www.nskeurope.de-> Produkte -> Maßgeschneiderte Produkte.
Unternehmensinformation / Kurzprofil:
NSK wurde im Jahr 1916 in Japan gegründet und hat sich konsequent vom regionalen Kugellageranbieter zum global operierenden Wälzlagerspezialisten und Automobilzulieferer entwickelt hat. Heute beschäftigt NSK mehr als 24.000 Mitarbeiter in 27 Nationen. Dieses Ergebnis ist auch auf steigende Investitionen in Forschung & Entwicklung zurückzuführen, die es dem Unternehmen ermöglichen, die Qualität von Produkten und Services stetig zu verbessern und sein Ziel der Qualitätsführerschaft zu erreichen. Neben einem vollständigen Wälzlagerportfolio entwickelt und fertigt NSK außerdem Präzisionskomponenten bzw. Mechatronikprodukte sowie Komponenten und Systeme für die Automobilindustrie, wie z. B. Radlagereinheiten und elektrische Servolenksysteme.
Seine erste europäische Niederlassung eröffnete NSK 1963 in Düsseldorf, Deutschland und das erste europäische Produktionswerk 1976 in Peterlee, England. Die NSK Europe Ltd. vereint heute pan-europäischen Vertrieb; Produktionsstätten in England, Polen und Deutschland; Logistikzentren in den Niederlanden, Deutschland und England sowie Technologiezentren ebenfalls in Deutschland und England und ein umfassendes Netzwerk lokaler Vertriebshändler. Unterteilt ist NSK in Europa in produktbezogene Geschäftsbereiche: industrielle Anwendungen sowie Lagermodule und Lenksysteme für die Automobilindustrie. In dieser Organisation erwirtschafteten die über 3.000 Mitarbeiter im Geschäftsjahr 2009 einen Umsatz von mehr als 800 Millionen Euro.
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